Датчики контроля давления – это высокоточные измерительные устройства, оснащенные чувствительными внешними элементами, которые под воздействием внешней среды способны изменять физические параметры. В отличие от классического манометра, способного лишь измерять давление и отображать показатели на шкале или цифровом табло, современные датчики оснащены функцией преобразования параметров в унифицированный сигнал. Такой цифровой код передается по сети технической системы, что позволяет в режиме реального времени управлять технологическими или производственными процессами на объекте. Чтобы реализовать такую опцию, производители приборов оснащают их не только приемниками давления, но и устройствами вывода информационного сигнала. Чтобы защитить уязвимые места стыков от механических повреждений и воздействия внешней среды, точки соединения тщательно герметизируют.
Классификация приборов
Ассортимент датчиков давления очень широк, поэтому при выборе подходящего устройства важно учесть критерии измерений, принцип действий, сферу применения и другие важные характеристики. С точки зрения измерения контролируемой величины приборы могут определять следующие параметры давления:
- Абсолютное – показатель, который сравнивается относительно абсолютного нуля, давления в вакууме.
- Избыточное – уровень увеличения относительно барометрического давления земной атмосферы.
- Разреженное – уменьшение относительно барометрического.
- Комбинированное – способны определять как увеличение, так и уменьшение относительно показателей атмосферного давления.
- Разность (дифференциальное) – замеряются показатели в двух различных средах или двух удаленных точках одной среды.
- Гидростатическое – разница между полным и динамическим. Пример – датчик давления для компрессора трубопровода.
Второй способ классификации делит приборы по способу определения величины:
- Высота жидкости. На этом принципе устроены все манометры с откалиброванной шкалой. Прибор заполняется ртутью или водой, причем второй вариант считается более точным и чувствительным к изменениям.
- Упругая деформация. Определяется степень деформации упругого материала в датчике, которая прямо пропорциональна приложенному давлению со стороны внешней среды.
- Электрический метод. На этом принципе основана работа тензодатчиков, у которых изменение показателя давления вызывает изменения электрического сопротивления проводника.
В ассортименте производителей можно найти широкий выбор моделей с различной чувствительностью. Одни приборы способны работать с минимальной погрешностью, но очень долго проводят измерения. Другие определяют давление быстро, но не способны показать максимальную точность. Обычный первую группу используют в тех системах, где величина давления в целом стабильна, вторую – в динамичных, где изменение показателей важнее точности измерений.
Сфера применения
Датчики с возможность преобразования измеряемой величины в цифровой код хорошо зарекомендовали себя на производстве, в жилищно-коммунальном хозяйстве, на пищевом и химическом производствах, в металлургии и машиностроении, энергетическом комплексе и при проведении высокоточных лабораторных экспериментов.
В сфере ЖКХ и в быту приборы монтируются в системы теплового учета и контроля сетей. Модели чаще всего универсальны, что позволяет использовать их в химически агрессивной, жидкой или газообразной средах. Для контроля над показателями давления в насосах, закрытых емкостях и фильтрах лучше всего подойдут дифференциальные датчики. Приборы, замеряющие разность, активно используются на объектах энергетической отрасли.
Как выбрать подходящий датчик давления?
Как отмечают специалисты компании «Измеркон», официального представителя бренда KELLER в РФ, при покупке важно обращать внимание на несколько критериев:
- Место установки.
- Тип оборудование и нюансы технологического процесса.
- Допустимый диапазон измерений.
- Особенности и температура среды.
- Наличие унифицированного выходного сигнала, его тип и способ передачи.
- Точность измерений.
